La calidad no es una coincidencia, sino un resultado de procesos de negocios que funcionan by KORN CONSULT GROUP®

TaskForce – Implantación de SAP

Los proveedores tenían importantes retrasos con los fabricantes de equipos originales. Estos residuos siguieron acumulándose. Las principales causas se encontraban en la organización interna y en el negocio interempresarial. Los factores más importantes mencionados al principio fueron la introducción de un nuevo ERP (proAlpha), así como las ausencias de larga duración de las funciones de gestión y coordinación pertinentes, como los responsables de logística, los responsables de envíos, así como los conocimientos y la formación insuficientes del personal especializado.

Nuestras principales actividades se han definido del siguiente modo

  • Comprobación de errores e integridad de los datos ERP/EDI. A continuación se crea una presentación clara
  • Consideración de los KPI existentes, del organigrama, así como de las herramientas y procesos de comunicación utilizados.
  • Inicio de la gestión de grupos de trabajo con el fin de lograr el éxito con los «frutos maduros» lo antes posible.

Nuestros OBJETIVOS:

  1. Establecimiento de una central de informes para las reuniones de reglas con los fabricantes de equipos originales
  2. Formar a los empleados para que pasen de un flujo de información reactivo a uno proactivo
  3. Organización y coordinación para desarrollar medidas preventivas que reduzcan y eviten nuevas escaladas.

MEDIDAS adoptadas:

Atención al cliente/Gestión de pedidos:

– Transmitir proactivamente información como datos sobre transportes especiales o presentaciones antes del inicio de la reunión.

– Colocación de gestores interinos

– Elaboración de un plan de reducción de los retrasos, así como de un plan de entrega con transportes especiales

– Desarrollo de un plan de formación sobre el sistema ERP para los nuevos empleados (usuarios existentes si es necesario)

Área de logística:

  1. Colocación de gestores interinos
  2. Introducción de reuniones periódicas en el taller
  3. Desarrollo de un plan de formación para el ERP
  4. Optimización de la comunicación y el flujo de materiales entre subcontratación y expedición
  5. Realización de un análisis de riesgos

RESULTADOS:

  • En un plazo de 6 semanas, se pudo poner fin a los niveles de escalado en los OEM y se pudo pasar al suministro normal
  • Mejora de la planificación de la producción gracias a las medidas de formación
  • Estabilidad en la producción interna y mejora de la OEE
  • Optimización de la planificación de las necesidades y del proceso de pedido a los subproveedores
  • Optimización del proceso de planificación para clientes internos y externos
  • Reducción de los fletes especiales a un nivel estándar en el sector

¡Estamos encantados de ayudarle a optimizar su éxito!