质量不是偶然的,它是有效业务流程的结果 by KORN CONSULT GROUP®

车间优化

初始情况

卡恩咨询集团与一家全球供应商签订合同,协助其提供轻型金属汽车部件。公司成立于一百多年前,1955年专门为汽车工业生产产品。在全球8个生产工厂有4200多名员工。该公司是轻量化车身工程和底盘部件的专家,其产品可以在全球生产的汽车中找到。

这是一个全球家族型金属加工公司的案例研究,该公司需要外部支持来影响组织的变革。公司面临着来自客户越来越大的压力,要求他们提高质量,提供更多创新产品,并提供更好的客户服务。

该组织与关键客户的供应商绩效记分卡低于可接受的水平

向关键客户提供的制造零件未能满足客户期望的问题解决过程(根本原因分析和实施纠正措施)

目标

该公司要求卡恩咨询集团解决质量和可持续性方面的缺陷问题。

方式

共有8个制造地点是项目范围的一部分。选择了一个试点工厂来推出用于为整个组织实施改进的模板。采用了KORN咨询小组四阶段模式方法来解决本组织面临的问题。选择了一个试点工厂开始推广。采用自上而下的方法,执行在与卡恩咨询集团合作确定项目关键成功因素方面发挥了重要作用。
第一阶段
执行董事会承诺+EXR所有地点签字
制定质量战略并融入企业战略
可视化概念的发展与认同与持续沟通
定义目标协议的关键绩效指标和职责
协调执行委员会对项目进度的持续审查
第二阶段
确定的关键绩效指标的目标协议承诺,所有人负责试点工厂的选址
开始在中试工厂位置上实现可视化和连续通信
创建项目计划,包括试验工厂位置的时间表
第三阶段
通过与试点工厂员工的研讨会实施车间管理/日常业务支持
可视化的监视和持续通信
项目计划跟踪
记录关键绩效指标并监控与高级管理人员达成的目标协议
第4阶段
试点工厂关键绩效指标和项目计划的评估
创建经验教训主题
为其余7个全球地点制定推广计划
每个生产现场的实施计划包括三个工作包:
1. 建立不合格品控制回路,在提高顾客满意度的同时,节约内外部成本,制定一个完整的过程描述并定义适当的职责,生产中的操作实施与流程优化,引入车间会议以减少短期错误
2. 2.自上而下的沟通与新企业质量标识的可视化,制定实施计划,自上而下负责未来12个月的沟通,实施研讨会自上而下-与高级经理达成目标协议,在工厂开始可视化新的企业质量标识
3. 在车间创建信息板,定义了信息板的绩效指标(KPI),信息板的布局和内容在所有八个制造地点进行协调。允许所有利益相关者了解工厂的日常绩效。

附加值

在所有地点执行完三个工作包后,各组织内八个地点的增值改善如下:

可持续性

在当今的行业市场中,组织不仅需要在不断变化的价值流环境中保持敏锐,还需要能够从内部和外部专家那里推动改进。在卡恩咨询集团,我们的顾问是在重要的主机厂和n级供应商内部活动的外部专家。我们的顾问不仅了解企业在追求卓越时所面临的挑战,而且还具备为客户实施解决方案的能力。卡恩咨询集团创建有效和可持续的业务流程。