当运营绩效开始下滑时，其根本原因往往并非单一因素。OEE 偏低、非计划停机、库存短缺、维护不到位以及人员问题通常相互影响，形成一个恶性循环，若没有系统化、端到端的方法，很难彻底打破。
某制造客户正面临这样的局面，KCG 的两位资深项目经理介入并主导了一项全面的运营重组项目。
面临的挑战
由于装配和焊接工段频繁发生非计划停机，生产效率处于极低水平。产能缺乏透明度，生产计划执行率不稳定，在制品和成品库存几乎为零。此外，包装材料短缺、维护执行力不足、高缺勤率以及操作人员技能不足，进一步加剧了日常运营压力。
KCG 的方法
KCG 项目经理开展了 360 度运营评估，将生产、维护、产能、库存和人力资源视为一个整体系统进行管理。通过 RCA 和 PDCA 等成熟方法，团队聚焦于可持续改进，而非短期应急措施。
关键举措包括：
- 对专用及共享设备和产线单元进行全面产能分析
- 覆盖所有技术领域的生产与维护专项 PDCA 循环
- 基于市场基准制定清晰的人员配置、波动率和缺勤率目标
- 建立结构化培训计划，在每台设备和工位实现透明化
- 在五个工作包中定义关键 KPI，进行每日跟踪并立即采取对策
- 每周管理层评审，确保持续推进和责任落实
项目成果
成效迅速且可量化：
- 装配 OEE 提升 +12%，焊接 OEE 提升 +20%
- 生产计划执行率从 81.6% 提升至 99.8%
- 成品库存提升 +53%，在制品库存提升 +52%
- 焊接单元实现全面的产能透明化与有效利用
- 维护流程稳定，所有技术领域均建立清晰 KPI
- 实施针对性行动计划，降低缺勤率并稳定关键岗位