In der heutigen schnelllebigen Fertigungsindustrie kann die Produktionsplanung entweder Wachstum fördern oder kontinuierliche Störungen verursachen. Viele Unternehmen kämpfen mit instabilen Terminplänen, häufigen Umplanungen, eingeschränkter Bestandsübersicht und einer hohen Arbeitsbelastung der Planungsteams. Das Ergebnis sind oft ständige Problemlösungen, steigende Betriebskosten und verpasste Chancen.
Genau vor dieser Herausforderung stand ein Fertigungsunternehmen, bevor es mit KORN CONSULT GROUP (KCG) zusammenarbeitete.
Die Herausforderung: Ein Planungsprozess unter Druck
Vor der Transformation war die Produktionsplanung des Unternehmens von Ineffizienzen geprägt, die sowohl den täglichen Betrieb als auch die langfristige Leistungsfähigkeit beeinträchtigten.
Zu den wichtigsten Herausforderungen gehörten:
- Ineffiziente Produktionsplanungsprozesse
- Instabile Auftragsabwicklung und häufige Umplanungen
- Keine Frozen-Zone-Disziplin
- Übermäßige Arbeitsbelastung der Planer
- Begrenzte Transparenz der Bestände vor der Freigabe von Fertigungsaufträgen
- Eingeschränkte ERP-Integrationsfähigkeit
Ohne einen strukturierten Planungsrahmen reagierten die Planer ständig auf Probleme, anstatt die Produktion proaktiv zu steuern. Die Anzahl offener Produktionsaufträge war auf 9.000 pro Woche angestiegen und jeder Planungszyklus benötigte zwischen vier und sechs Stunden.
Das Unternehmen benötigte mehr als nur kleine Verbesserungen. Es brauchte eine vollständige Transformation.
Der Ansatz von KORN CONSULT GROUP (KCG)
Um diese Herausforderungen zu bewältigen entwickelte und implementierte KORN CONSULT GROUP (KCG) ein strukturiertes digitales und skalierbares Produktionsplanungsframework. Ziel war es Stabilität Transparenz und Kontrolle zu schaffen.
Der Ansatz kombinierte operative Exzellenz mit Digitalisierung durch mehrere zentrale Maßnahmen.
1. Einführung von Planungsdisziplin
Ein neuer Prozess stellte sicher dass alle ERP-Aufträge am Ende jedes Monats ordnungsgemäß abgeschlossen wurden. Historische Daten blieben erhalten während die Planungsumgebung sauber und präzise blieb.
2. Optimierung der Losgrößenberechnung
Nachfragemuster wurden mithilfe gewichteter Verbrauchsanalysen untersucht. Materialkosten, Verpackungsanforderungen und Produktionsrestriktionen wurden in die Losgrößenberechnung integriert.
3. Optimierung der Stücklistenstrukturen
Komplexe Routings wurden vereinfacht und Halbfertigprodukte gezielt eingesetzt. Dadurch entstand mehr Transparenz und die Planung wurde deutlich effizienter.
4. Integrierte Produktionsplanung
Die Planung wurde um präventive Instandhaltungsmaßnahmen erweitert. So konnten betriebliche Realitäten direkt in die Produktionspläne einfließen.
5. Digitale Planungsexzellenz
ERP-Daten, Analysen und digitale Planungstools wurden zum Kern der Entscheidungsfindung. Die Planer erhielten fundierte Einblicke für schnellere und präzisere Entscheidungen.
Ergebnisse mit sofortiger Wirkung
Einführung einer 10-Tage-Frozen-Zone
Eine der wichtigsten Errungenschaften war die Einführung einer 10-tägigen Frozen Zone. Dadurch wurden Produktionspläne stabilisiert und ständige Änderungen reduziert.
83 % weniger offene Produktionsaufträge
Die Anzahl offener Produktionsaufträge sank innerhalb von nur zwei Monaten von 9.000 auf 1.500 pro Woche.
94 % kürzere Planungszeit
Was zuvor vier bis sechs Stunden erforderte konnte nun in nur 20 Minuten erledigt werden.
Effizienteres Planungsteam
Die Anzahl der Mitarbeiter in der Planungsabteilung wurde von 25 auf 15 reduziert während gleichzeitig die Gesamtleistung verbessert wurde.
Stärkere operative Kontrolle
Kein Fertigungsauftrag wurde mehr ohne vorherige Prüfung der Materialverfügbarkeit freigegeben.
Frühwarnsystem für bessere Entscheidungen
Ein internes Frühwarnsystem zwischen Produktion, Beschaffung und Planung ermöglichte eine schnellere Erkennung potenzieller Probleme.
Deutlich weniger Planänderungen
Die Anzahl der Änderungen innerhalb des Frozen-Zeitraums sank von 18 auf weniger als drei.
Vorher und Nachher: Eine vollständige Transformation
Vor dem Projekt war das Unternehmen mit instabilen Terminplänen, hoher Arbeitsbelastung und mangelnder Transparenz konfrontiert.
Nach der Implementierung durch KORN CONSULT GROUP (KCG) erreichte das Unternehmen:
- Stabile und verlässliche Produktionspläne
- Eine 10-Tage-Frozen-Zone
- Deutlich schnellere Planungszyklen
- Optimierte Arbeitsbelastung
- Geringeres Betriebsrisiko
- Höhere Planungsgenauigkeit
- Aktive Frühwarnfunktionen
- Mehr Transparenz im gesamten Unternehmen
Nachhaltige Geschäftsauswirkungen
Die Vorteile gingen weit über die Produktionsplanung hinaus.
Das Unternehmen erreichte:
- Geringeres Bestandsrisiko und niedrigere Kapitalbindung
- Höhere Termintreue und bessere Kundenzufriedenheit
- Verbesserte Planungseffizienz und höhere Kapazitäten
- Mehr operative Stabilität und Zuverlässigkeit
- Höhere ERP-Reife und bessere Datenqualität
- Stärkere Zusammenarbeit zwischen Planung, Beschaffung und Produktion
Durch die Kombination aus digitalen Werkzeugen, Prozesskompetenz und datenbasierten Entscheidungen verwandelte KORN CONSULT GROUP (KCG) die Produktionsplanung von einer operativen Herausforderung in einen strategischen Wettbewerbsvorteil.
Bereit für die Transformation Ihrer Produktionsplanung?
Wenn Ihr Unternehmen mit instabilen Terminplänen, hohem Planungsaufwand, steigenden Beständen oder mangelnder Transparenz kämpft kann KORN CONSULT GROUP (KCG) Ihnen helfen eine strukturierte digitale und skalierbare Planungslandschaft aufzubauen.