Tras un importante aumento de capacidad, el cliente se enfrentó a una tasa de scrap superior al 10 % en su proceso de sobremoldeo. El principal desafío era la falta de un dispositivo de verificación fiable, lo que hacía casi imposible detectar los defectos con precisión. Como resultado, no se podían identificar claramente ni el origen de las piezas NOK ni la verdadera capacidad del proceso.
Nuestros consultores de KCG realizaron un análisis completo del proceso de producción y del diseño de la pieza. Utilizando métodos estructurados de resolución de problemas como ISHIKAWA, 5 Why, IS-IS-NOT y Análisis del Árbol de Fallos, junto con herramientas estadísticas como DOE, MSA, SPC, informes dimensionales y escaneos 3D, identificamos los principales factores que contribuían a los problemas de calidad. La coordinación diaria con los equipos del cliente garantizó total transparencia y una toma de decisiones rápida.
Un avance importante llegó con el diseño e implementación de un dispositivo provisional de verificación rápida Go/No-Go (ICA). Esto permitió al cliente filtrar las piezas NOK directamente en la planta, reduciendo la tasa de scrap de más del 10 % a menos del 5 %. Un análisis posterior reveló que el diseño de la pieza y el proceso no podían cumplir de manera consistente las estrictas tolerancias de ±0.2 mm, y que el sistema de medición EOL existente no era capaz de controlar tal precisión.
Para cerrar esta brecha, diseñamos un nuevo dispositivo Go/No-Go de alta precisión para la inspección y documentación 100% EOL. El nuevo sistema cumple con los requisitos de la AIAG MSA 4ª edición y garantiza una identificación fiable de las piezas NOK, respaldando la estabilización a largo plazo del proceso. Talleres adicionales, mapeo de flujo de valor, estudios R@R y optimización del layout ayudaron al cliente a aumentar la producción OK y reducir el scrap de manera sostenible.