Ein Produktionsanlauf stellt mehr als nur die Kapazität auf die Probe. Er zeigt, wie schnell ein Unternehmen ein Qualitätsproblem erkennen, eindämmen, seine Ursache verstehen und verhindern kann, dass es erneut beim Kunden auftritt.
In der Kabelbaumfertigung wird diese Herausforderung mit steigenden Stückzahlen besonders anspruchsvoll. Fehler bei der Leitungsverlegung, Unregelmäßigkeiten in der Montage und Nacharbeit können sowohl die Lieferleistung als auch das Kundenvertrauen belasten.
KORN CONSULT GROUP (KCG) unterstützte einen Tier-1-Kunden in dieser kritischen Phase mit einem klaren Ziel: die Qualität der ausgelieferten Produkte verbessern und gleichzeitig Routinen etablieren, die von den Produktions- und Qualitätsteams dauerhaft aufrechterhalten werden können.
Unser Ansatz war von Anfang an praxisorientiert. Es galt, die Fehlerabsicherung zu stärken, Nacharbeit und Verluste bei der First-Time Quality (FTQ) zu reduzieren und das Management von Korrekturmaßnahmen im Tagesgeschäft zu verankern.
Probleme sichtbar machen
Wir begannen mit einer detaillierten Analyse von Kundenreklamationen, Ergebnissen aus Absicherungsprüfungen, Nacharbeitsdaten und FTQ-Verlusten. Die gemeinsame Betrachtung dieser Datenquellen half uns, wiederkehrende Fehlermuster zu erkennen und die Probleme mit den größten Auswirkungen zu priorisieren.
Die Pareto-Analyse zeigte, worauf wir unsere Anstrengungen konzentrieren sollten. Die anschließende Ursachenanalyse half dabei, den Blick über den einzelnen Fehler hinaus auf die Bedingungen zu richten, die sein Auftreten ermöglichten.
Aus Beratungssicht ist dies ein entscheidender Schritt. Ein Team kann viel Zeit damit verbringen, auf einzelne Befunde zu reagieren, während dasselbe Grundproblem weiterhin Verluste verursacht. Verbesserungen entstehen, wenn diese Befunde miteinander verknüpft und in konkrete Maßnahmen überführt werden.
Tägliche Qualitätsdisziplin wieder verankern
Wir führten tägliche QRQC-Routinen und strukturierte Eskalationsprozesse wieder konsequent ein, um die Reaktionsgeschwindigkeit zu erhöhen und Verantwortlichkeiten klar zu verankern.
Die tägliche Analyse der ZNA-Reklamationen erreichte eine Abdeckung von 100 %, wobei Korrekturmaßnahmen innerhalb der vorgegebenen Fristen definiert wurden. Auch die Einhaltung der QRQC-Routinen erreichte nahezu 100 %.
Diese Routinen boten den Teams regelmäßig Gelegenheit, Probleme zu besprechen, Verantwortlichkeiten zuzuweisen und die Umsetzung nachzuverfolgen. Die Überwachung von Kennzahlen und Wirksamkeitsprüfungen halfen dabei, den Fokus auf die tatsächliche Wirkung der Korrekturmaßnahmen zu richten.
Parallel dazu wurden die Absicherungsprozesse gestärkt. Wir verbesserten die Datenerfassung und den Informationsrückfluss zwischen Produktion, Nacharbeit und Qualität, damit Erkenntnisse in Maßnahmen an den jeweiligen Arbeitsplätzen einfließen konnten.
Analysen in Veränderungen am Shopfloor umsetzen
Das Projekt befasste sich auch mit den physischen Bedingungen, die die Montagequalität beeinflussen. Zu den technischen Verbesserungen gehörten Anpassungen an Montagebrettern, Führungshilfen für die Leitungsverlegung, Vorrichtungen, Halterungen und der Arbeitsplatzergonomie.
Diese Veränderungen unterstützten die Mitarbeitenden dabei, kritische Arbeitsschritte gleichmäßiger und zuverlässiger auszuführen. Gleichzeitig verknüpften sie den Korrekturmaßnahmenprozess mit dem Ort, an dem Qualität entsteht: dem Arbeitsplatz.
Die Ergebnisse zeigten messbare Fortschritte:
- Die bei Absicherungsprüfungen festgestellten Fehler sanken von 5,8 je Kabelbaum auf 4,1 in 6 Wochen und lagen damit unter der geplanten Reduktionskurve.
- Der Anteil fehlerhafter Leitungsverlegungen sank von 5,98 % auf 0,60 % in 7 Wochen, bevor es im weiteren Produktionshochlauf zu Schwankungen kam.
- Insgesamt verbesserte sich die Nacharbeitssituation mit einer Reduzierung um etwa 3 % im Projektzeitraum.
Die Schwankungen bei der Leitungsverlegung bestätigten eine wichtige Erkenntnis: Frühe Verbesserungen erfordern weiterhin Aufmerksamkeit, wenn sich die Produktionsbedingungen verändern. Tägliche Nachverfolgung, verlässliche Rückmeldungen und Wirksamkeitsprüfungen bleiben während des gesamten Hochlaufs unverzichtbar.
Für uns bei KORN CONSULT GROUP (KCG) bedeutet erfolgreiche Anlaufunterstützung, messbare Verbesserungen zu erzielen und den Teams gleichzeitig dabei zu helfen, die nötige Disziplin für deren nachhaltige Sicherung aufzubauen. Eine stärkere Fehlerabsicherung bietet unmittelbaren Schutz. Bessere Arbeitsplatzbedingungen und ein konsequentes Korrekturmaßnahmenmanagement helfen, wiederkehrende Verluste zu reduzieren.
Setzt Ihr Produktionshochlauf die Qualität beim Kunden und Ihre Lieferleistung unter Druck? Kontaktieren Sie KORN CONSULT GROUP, um Ihre Herausforderungen im Produktionsanlauf zu besprechen und einen gezielten Stabilisierungsplan zu entwickeln. Überführen Sie wiederkehrende Fehler in gezielte Maßnahmen – und stärken Sie das Kundenvertrauen durch messbare Ergebnisse.