车间优化

共有8个制造地点是项目范围的一部分。选择了一个试点工厂来推出用于为整个组织实施改进的模板。采用了KORN咨询小组四阶段模式方法来解决本组织面临的问题。选择了一个试点工厂开始推广。采用自上而下的方法，执行在与卡恩咨询集团合作确定项目关键成功因素方面发挥了重要作用。 第一阶段 执行董事会承诺+EXR所有地点签字 制定质量战略并融入企业战略 可视化概念的发展与认同与持续沟通 定义目标协议的关键绩效指标和职责 协调执行委员会对项目进度的持续审查 第二阶段 确定的关键绩效指标的目标协议承诺，所有人负责试点工厂的选址 开始在中试工厂位置上实现可视化和连续通信 创建项目计划，包括试验工厂位置的时间表 第三阶段 通过与试点工厂员工的研讨会实施车间管理/日常业务支持 可视化的监视和持续通信 项目计划跟踪 记录关键绩效指标并监控与高级管理人员达成的目标协议 第4阶段 试点工厂关键绩效指标和项目计划的评估 创建经验教训主题 为其余7个全球地点制定推广计划 每个生产现场的实施计划包括三个工作包： 1. 建立不合格品控制回路，在提高顾客满意度的同时，节约内外部成本，制定一个完整的过程描述并定义适当的职责，生产中的操作实施与流程优化，引入车间会议以减少短期错误 2. 2.自上而下的沟通与新企业质量标识的可视化，制定实施计划，自上而下负责未来12个月的沟通，实施研讨会自上而下-与高级经理达成目标协议，在工厂开始可视化新的企业质量标识 3. 在车间创建信息板，定义了信息板的绩效指标（KPI），信息板的布局和内容在所有八个制造地点进行协调。允许所有利益相关者了解工厂的日常绩效。

在当今的行业市场中，组织不仅需要在不断变化的价值流环境中保持敏锐，还需要能够从内部和外部专家那里推动改进。在卡恩咨询集团，我们的顾问是在重要的主机厂和n级供应商内部活动的外部专家。我们的顾问不仅了解企业在追求卓越时所面临的挑战，而且还具备为客户实施解决方案的能力。卡恩咨询集团创建有效和可持续的业务流程。