Wenn die operative Leistung nachlässt, sind die Ursachen selten isoliert. Niedrige OEE-Werte, ungeplante Stillstände, Bestandsengpässe, Lücken in der Instandhaltung und Herausforderungen im Personalbereich verstärken sich häufig gegenseitig – und erzeugen einen Kreislauf, der ohne einen strukturierten End-to-End-Ansatz nur schwer zu durchbrechen ist.
Genau mit dieser Situation war ein Fertigungskunde konfrontiert, als zwei Senior Project Manager von KCG die Leitung einer umfassenden operativen Restrukturierungsinitiative übernahmen.
Die Herausforderung
Die Produktionseffizienz war kritisch niedrig, verursacht durch häufige ungeplante Stillstände in Montage und Schweißerei. Es fehlte an Kapazitätstransparenz, die Einhaltung der Produktionsplanung war unzuverlässig, und die Bestände an WIP und Fertigwaren lagen nahezu bei null. Hinzu kamen Verpackungsengpässe, schwache Instandhaltungsdisziplin, hohe Fehlzeiten sowie unzureichend geschulte Bediener, die den täglichen Betrieb zusätzlich belasteten.
Der KCG-Ansatz
Unsere Project Manager führten eine 360-Grad-Betriebsanalyse durch und betrachteten Produktion, Instandhaltung, Kapazitäten, Bestände und HR als integriertes Gesamtsystem. Mithilfe bewährter Methoden wie RCA und PDCA lag der Fokus auf nachhaltigen Verbesserungen statt kurzfristiger Lösungen.
Zentrale Maßnahmen umfassten:
- Vollständige Kapazitätsanalyse von dedizierten und geteilten Maschinen und Zellen
- Zielgerichtete PDCA-Zyklen für Produktion und Instandhaltung über alle Technologien hinweg
- Klare Zielvorgaben für Personalbestand, Schwankungen und Fehlzeiten auf Basis von Marktbenchmarks
- Strukturierte Schulungspläne mit vollständiger Transparenz an jeder Maschine und Station
- Definierte KPIs über fünf Arbeitspakete, tägliches Tracking und sofortige Gegenmaßnahmen
- Wöchentliche Management-Reviews zur Sicherstellung von Dynamik und Verantwortlichkeit
Die Ergebnisse
Die Ergebnisse waren schnell sichtbar und messbar:
- OEE-Steigerung um +12 % in der Montage und +20 % in der Schweißerei
- Steigerung der Produktionsplanerfüllung von 81,6 % auf 99,8 %
- Erhöhung der Fertigwarenbestände um +53 %, WIP um +52 %
- Vollständige Kapazitätstransparenz und -auslastung in den Schweißzellen
- Stabilisierung der Instandhaltungsprozesse mit klaren KPIs über alle Technologien
- Umsetzung gezielter Maßnahmen zur Reduzierung von Fehlzeiten und zur Stabilisierung kritischer Rollen
Warum es wichtig ist
Dieses Projekt zeigt, wie ein strukturierter, datengetriebener Ansatz – kombiniert mit erfahrener Führung – schnell Kontrolle, Transparenz und Leistungsfähigkeit in komplexen Fertigungsumgebungen wiederherstellen kann.