Nach einer erheblichen Kapazitätserhöhung sah sich der Kunde mit einer Ausschussrate von mehr als 10 % in seinem Umspritzprozess konfrontiert. Die größte Herausforderung war das Fehlen eines zuverlässigen Prüfmittels, wodurch eine präzise Fehlererkennung nahezu unmöglich war. Daher konnten weder die Quelle der NOK-Teile noch die tatsächliche Prozessfähigkeit eindeutig identifiziert werden.
Unsere Berater von KCG führten eine vollständige Analyse des Produktionsprozesses und des Bauteildesigns durch. Durch den Einsatz strukturierter Problemlösungsmethoden wie ISHIKAWA, 5-Why, IS-IS-NOT und Fehlerbaumanalyse sowie statistischer Instrumente wie DOE, MSA, SPC, Maßberichte und 3D-Scans konnten wir die Hauptfaktoren für die Qualitätsprobleme identifizieren. Die tägliche Abstimmung mit den Taskforces des Kunden gewährleistete volle Transparenz und schnelle Entscheidungsfindung.
Ein entscheidender Durchbruch gelang mit der Entwicklung und Implementierung eines temporären Go/No-Go-Schnellprüfmittels (ICA). Dadurch konnte der Kunde NOK-Teile direkt im Werk aussortieren und die Ausschussrate von über 10 % auf unter 5 % reduzieren. Weitere Analysen zeigten, dass das Bauteildesign und der Prozess die engen Toleranzen von ±0,2 mm nicht zuverlässig einhalten konnten und das bestehende EOL-Messsystem nicht in der Lage war, diese Präzision zu kontrollieren.
Um diese Lücke zu schließen, entwickelten wir ein neues, hochpräzises Go/No-Go-Prüfmittel für die 100%ige EOL-Prüfung und Dokumentation. Das neue System erfüllt die Anforderungen der AIAG MSA 4. Ausgabe und ermöglicht eine zuverlässige Identifikation von NOK-Teilen, wodurch eine langfristige Prozessstabilisierung unterstützt wird. Zusätzliche Workshops, Wertstromanalysen, R@R-Studien und Layoutoptimierungen halfen dem Kunden, den OK-Ausstoß zu steigern und den Ausschuss nachhaltig zu reduzieren.