Qualitätsprobleme beginnen selten an der Produktionslinie. Sie entstehen meist durch unklare Verantwortlichkeiten, langsame Problemlösungen und eine Kultur, die reagiert statt vorbeugt. Genau vor dieser Herausforderung stand ein Produktionsstandort, bevor die KORN CONSULT GROUP beauftragt wurde.
Was folgte, war keine kurzfristige Lösung, sondern ein vollständiger Wandel in der Art und Weise, wie Qualität gemanagt, gemessen und täglich gelebt wurde.
Dieses Projekt wurde von einem Interim Quality Assurance Manager geleitet, dessen klare Mission es war, Qualitätsmitarbeiter zu führen, zu coachen und weiterzuentwickeln sowie eine positive Qualitätskultur im gesamten Werk zu fördern. Von Beginn an standen nicht nur Kennzahlen im Fokus, sondern das Zusammenspiel von Menschen und Prozessen.
Daten in tägliches Handeln verwandeln
Die Transformation begann mit Transparenz. Jeder Tag startete mit der Analyse der wichtigsten Qualitäts-KPIs, darunter First Time Quality, Ausschussquote und interne Qualitätsabweichungen. Diese Kennzahlen waren keine statischen Berichte mehr, sondern lebendige Steuerungsinstrumente.
Die Verantwortung für die Reduzierung interner und externer Kunden-PPM wurde klar definiert. Anstatt Fehler erst beim Kunden zu erkennen, lernte das Team, Risiken frühzeitig zu identifizieren und schneller zu korrigieren.
Strukturierte Problemlösung wurde zum Standard: 5-Why, Ursache-Wirkungs-Diagramme und die 8D-Methode. Probleme wurden nicht mehr mit provisorischen Lösungen geschlossen, sondern an der Wurzel behoben.
Dem Prozess und dem Kunden zuhören
Ein zentraler Teil des Projekts war das Messen und Nutzen der Voice of Process und der Voice of Customer. So entstand eine direkte Verbindung zwischen Shopfloor-Realität und Kundenerlebnis.
Gleichzeitig wurde die Lieferantenqualität gestärkt. Rohmaterialprobleme wurden gemeinsam mit Lieferanten analysiert – durch direkte Zusammenarbeit und Prozessanalysen vor Ort. Dieser partnerschaftliche Ansatz verbesserte die Eingangsmaterialqualität und reduzierte Fehler im weiteren Prozess.
Qualität in die tägliche Arbeit integrieren
Nachhaltiger Wandel braucht neue Gewohnheiten.
Ein zentrales Element war die Einführung von 1-Stück-Fluss als Qualitätsprinzip in allen Bereichen. Dadurch wurden versteckte Fehler sichtbar, die Rückverfolgbarkeit verbessert und Abweichungen sofort erkannt.
Gezielte Schulungen für Mitarbeitende stärkten das Qualitätsbewusstsein. Zusätzlich wurden Interne Layered Process Audits eingeführt, die einen kontinuierlichen Rhythmus aus Überprüfung und Coaching etablierten.
Messbare Ergebnisse und eine nachhaltige Basis
Kundenreklamationen gingen zurück, die interne Qualität verbesserte sich und die Rohmaterialqualität stieg durch aktive Lieferantenarbeit. Neue Initiativen wurden erfolgreich an den permanenten Qualitätsmanager übergeben.
Dies war kein reines Qualitätsprojekt – es war ein kultureller Neustart.