Seit Jahren gilt die Gesamtanlageneffektivität (OEE) als entscheidender Maßstab für Produktivität. Viele Verbesserungsprogramme versprechen, OEE durch kostspielige Investitionen oder zusätzliches Personal zu steigern. Doch in Wahrheit liegt das Problem selten bei der OEE selbst. Das eigentliche Hindernis ist der fehlende Zugang zu präzisen, zeitnahen und handlungsrelevanten Informationen. Ohne diese Grundlage ist jede OEE-Initiative so wirkungslos wie ein Schiff ohne Kompass.
Genau damit wurde KCG bei einem Tier-1-Automobilzulieferer konfrontiert. Die OEE lag auf einem kritischen Niveau, gleichzeitig verlor das Unternehmen wichtige Fachkräfte. Anstatt mehr Ressourcen zu fordern oder neue Maschinen zu kaufen, zeigte das Projekt: Der größte Hebel lag darin, den Informationsfluss zu verbessern, sodass Management und Produktion in Echtzeit handeln konnten.
Die Herausforderung
OEE war weit unter Zielwert, und gleichzeitig brach wertvolles Know-how durch Personalfluktuation weg. Mit knappen Ressourcen war die Priorität klar: Verschwendung identifizieren und Maßnahmen mit dem höchsten ROI priorisieren.
Der Ansatz
KCG setzte auf eine datengetriebene Lösung:
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Maschinen wurden an ein zentrales MSSQL-System angebunden
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Power BI ermöglichte:
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Visuelle Dashboards für die Fertigung
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Live-Berichte für Führungskräfte
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Automatisierte Excel-Reports per E-Mail
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Umsetzung und Einbindung
Berichte wurden gemeinsam mit den Anwendern getestet und angepasst. Zugriffsrechte wurden so organisiert, dass das System auch langfristig stabil bleibt.
Ergebnisse
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Stabile Systemarchitektur
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Echtzeit-OEE-Überwachung
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Schnellere Reaktionszeiten
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6 % OEE-Steigerung
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Null Tage Rückstand
Fazit
Fabriken scheitern nicht an mangelnder OEE-Ambition, sondern an fehlender Transparenz. Durch Fokus auf Informationsfluss statt Komplexität half KCG einem Tier-1-Zulieferer, Stabilität zurückzugewinnen und Ressourcen optimal zu nutzen.
